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五金模具生产加工出现的问题

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1.废料上移的原因

造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁,滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中,具体原因较为复杂,主要有以下几种。

(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。

(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削,凹模直壁部分过于光滑,容易发生废料上移。

(3)凹模的直壁过高,存储的废料过多,向下的摩擦力增加,容易发生废料上移。

(4)废料下落不顺畅,碰到凹模刃口下面的其它零件,造成废料堵塞易于发生废料上移。

(5)薄板冲裁时,冲裁废料的形状大而薄,紧紧吸附在冲头下面。

(6)由于使用高粘度润滑油,因粘附力较大而产生粘附现象。

(7)凹模研模后,刃口过于锋利。

(8)卸料板的位置、功能不合适,与凸模周边的间隙不均匀。

(9)在模具加工或冲压生产过程中,凸模上面产生磁性而产生吸附现象

(10)冲压生产过程中,凸模插入凹模的深度削、。

(11)凹模加工形状有误差,冲裁时,排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小,容易发生废料上 移。

2.废料上移的应对措施

在实际生产过程中,为防止废料上移,通常的采取以下几种应对措施。

2.1在凸模上采取改进措施

(1) 材料很薄时,由于油的粘附力、磁性、真空等原因而易吸附于凸模的底部,对凸模采取改进措施,以减少凸模与废料的接触面积,从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。


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